近来，中铝山西新材料有限公司以技术创新为驱动，围绕“炭素生产流程优化，阳极质量品质提升”这一主线，通过优化焙烧曲线、残极配比优化调整等项目实施，焙烧块曲线达标率提高了5%，焙烧块电阻率一级品率提高了17.65%，阳极质量持续改善。

山西新材料炭素事业部根据现场实际情况，重点从原料、成型、焙烧三个工序，分析影响阳极品质的主要因素，通过头脑风暴法、问题树、鱼骨图等对关键问题进行分析，制定了优化焙烧工艺，改善生阳极质量均质性等措施，提出了残极规整度作为阳极质量评价新方法，开展了炭素工艺全流程追溯工作。成型工序通过开展成型机抽真空技术优化、残极配比优化调整、收尘粉入流程技术改造、收尘粉外排改造、生阳极重量高度监控等多项措施，提高阳极体积密度，改善阳极内部结构，提高阳极致密度，优化生阳极配方，实现收尘粉与煅后焦有效分离，加强了生阳极重量的抽测，及时校验称的准确性，出现高度及重量波动，及时调整工艺技术。焙烧工序通过优化焙烧曲线、焙烧密封优化、弯炉室运行方式优化、细化炉室维护工作等措施，使焙烧曲线由原来的32小时延长到36小时，保证了拐弯炉室的制品温度。

通过项目实施，焙烧块曲线达标率提高了5%，焙烧块电阻率平均值降低了0.6μΩm，电阻率标准偏差大大缩小，焙烧块电阻率一级品率提高了17.65%，阳极质量持续改善。残极15cm以下率从93.7%提升到99.1%，残极10cm以下率从61.2%提升到75%以上，阳极毛耗由原来的478.6kg/t-AL降低到了477.6kg/t-AL左右，阳极性能得到极大地改善，电解槽运行状况稳定。